耐火材料等静压成型模具，耐材冷等静压成型胶套模套，耐火材料等静压模套包套，冷等静压成型是非常重要的陶瓷成型技术，它是在常温下，通过流体介质传递各项同性压力，而使粉料压缩成型的方法。由于与常规成型技术相比，等静压成型具有成型坯体密度高，其坯体密度比普通模压成型高５％～１５％；且坯体密度均匀，因此适合于柱状、筒状等长径比大的产品；另外等静压成型制品性能优异，因此等静压成型技术在特种陶瓷制备等领域有重要应用，成功应用于一些大型的、形状复杂的陶瓷制品如陶瓷天线罩、真空灭弧室陶瓷管壳、热电偶保护陶瓷套管、石油钻探用氧化铝或氧化锆陶瓷管、高压钠灯用透明陶瓷套管、高压陶瓷绝缘管、火花塞以及碳素石墨制品等的生产中。
耐火材料等静压成型模具，耐材冷等静压成型胶套模套，耐火材料等静压模套包套，冷等静压成型是非常重要的陶瓷成型技术，它是在常温下，通过流体介质传递各项同性压力，而使粉料压缩成型的方法。由于与常规成型技术相比，等静压成型具有成型坯体密度高，其坯体密度比普通模压成型高５％～１５％；且坯体密度均匀，因此适合于柱状、筒状等长径比大的产品；另外等静压成型制品性能优异，因此等静压成型技术在特种陶瓷制备等领域有重要应用，成功应用于一些大型的、形状复杂的陶瓷制品如陶瓷天线罩、真空灭弧室陶瓷管壳、热电偶保护陶瓷套管、石油钻探用氧化铝或氧化锆陶瓷管、高压钠灯用透明陶瓷套管、高压陶瓷绝缘管、火花塞以及碳素石墨制品等的生产中。
在冷等静压成型工艺中，泄压速度是个十分重要的工艺参数。如果泄压速度控制不当，就可能导致还体产生开裂。主要原因如下:
a. 压坯中的气体膨胀。如果塑性包套内的粉料在压前没有除气，则在成型期间，被截留在粉料颗粒之间的气体随着粉料颗粒间孔隙体积的减小，压力逐渐升高，一般可达0.5-lMPa。在泄压过程中，若压力介质的压力高于粉坯颗粒间孔隙中的气体压力，这些被截留的气体不会逸出还体的表面，而当压力介质的压力降到低于压坯残留孔隙中的气体压力时，压还中的气体压力就会由表及里趋于与外界压力达到平衡，从而形成气体从压还内部的孔隙向压还表面迁移的趋势。如果塑性包套外面压力介质的压力突然大幅度降低，压缩在粉料压坯孔隙内的气体也就会随之突然膨胀。这种突然膨胀过程，往往会导致强度低的粉料压坯出现开裂现象。
如果在压前将模具内粉料颗粒之间的气体抽空，不但可以缩短成型后的泄压时间，而且也可以避免因其突然膨胀而引起的压坯开裂现象。
b. 压坯的弹性后效。 包套中的粉料成型成坯体后，在泄压过程中，由于内应力的作用，会导致坯件体积的弹性胀大，即称之为弹性后效。当泄压速度合理，最终使压坯体积各向均匀胀大。如果泄压速度过快，压坯的弹性后效在瞬间迅速发发生，容易失去平衡， 导致坯件薄弱的地方出现分层或开裂。为了避免因弹性效而引起的压坯裂纹和分层现象，在泄压中，控制泄压速度， 使弹性后效发生的过程尽量缓慢而均匀，特别是压制脆性粉料或形状复杂、壁厚相差悬殊的制品时，在泄压中发生的弹性后效对泄压快慢十分敏感。
c. 塑性包套的弹性回复。 塑性包套在升压过程中，随着粉料的压缩，处于压缩或拉伸状态，从而贮有一定弹性能，其大小与包套壁厚薄和弹性变形成正比，这种弹性能是导致压坯开裂的主要动力之一。在泄压过程中，随着压力的降低，贮存在包套中的弹性能必然被释放出来，使包套从紧贴着坯体时被压缩的状态，逐渐恢复到原始状态，压坯在弹性后效作用下膨胀，被压缩在压坯中的气体也同时逸出到压还表面。在这三个力的作用下，包套与压坯发生分离，压坯内刚性芯模也发生分离。如果泄压速度控制不当，包套与压坯各部位间的分离不能同时发生，将会造成包套对压坯作用不均匀的作用力，使压坯发生碎裂。
从以上冷等静压技术的成型机理可以看出，升压、保压、泄压等三个过程直接影响坯体冷等静压技术成型的质量和性能。
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